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在挤出吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
一、吹塑产品纵向壁厚不均匀
产生原因：
①型坯自重下垂现象严重
②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大
解决措施：
①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度,更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置
②适当改变制品设计，采用底吹法成型
二、吹塑产品横向壁厚不均匀
产生原因：
①型坯挤出歪斜
②模套与模芯内外温差较大
③制品外形不对称
④型坯吹胀比过大
解决措施：
①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前,拉直型坏
②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差
③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移
④降低型坯吹胀比
三、吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点
产生原因：
①模具排气不良
②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象
③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象
④吹胀气压不足
⑤吹胀速度慢
⑥吹胀比太小
解决措施：
①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔
②修理模具，调整模具冷却温度到“露点”以上
③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度
④提髙吹胀气压
⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气
⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比
四、吹塑产品容积减少
产生原因：
①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚
②制品收缩率增加，导致制品尺寸縮
③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸
解决措施：
①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比
②更换收缩率小的树脂,延长吹气时间,降低模具冷却温度
③适当提髙压缩空气的压力
五、吹塑产品品轮廓或图文不清晰
产生原因：
①型腔排气不良
②吹胀气压低
③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良
④模具冷却温度偏低,模具有“冷凝”现象
解决措施：
①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽
②提高吹胀气压
③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料
④把模具温度调髙到露点温度以上
六、吹塑产品飞边太多、太厚
产生原因：
①模具胀模，锁模压力不足
②模具刀口磨损，导柱偏移
③吹胀时，型坯偏斜
④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅
⑤型坯充气启动过早
解决措施：
①提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压
②修理模具刀口，校正或更换模具导柱
③校正型坯与吹气杆的中心位置
③修整模具，加深逃料槽或刀的深度
④调整型坯充气时间
七、出现过深的纵向条纹
产生原因：
①模口处肮脏
②模套，芯边缘有毛刺或缺口
③色母料或树脂分解产生深色条纹
④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口
解决措施：
①用铜刀清理模口
②修整口模
③适当降低温度，更换分散性好的色母料
④更换过滤网板，使用沾的边角料
八、成型时型胚被吹破
产生原因：
①模具刀口太尖锐
②型坯有杂质或气泡
③吹胀比过大
④型坯熔体强度低
⑤型坯长度不足
⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀
⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）
⑦模具锁模力不足
解决措施：
①适当加大刀口的宽度及角度
②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用,使用清洁原料清理模口
③更换模套、模芯，降低型坏的 吹胀比
④更换合适的原料，适当降低熔体温度
⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度
⑥更换模套或模芯,加厚型坯壁；检査型坯控制装置;调节模口间隙
⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间
⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压
九、吹塑制品脱模困难
产生原因：
①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低
②模具设计不良，型腔表面有毛刺
③启模时，前后模板移动速度不均衡
④模具安装错误
解决措施：
①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度
②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100;使用脱模剂
③修理锁模装置,使前后模板移动速度一致
④重新安装模具,校正两半模的安装位置
十、吹塑制品质量波动大
产生原因：
①型坯壁厚突然变化
②掺人的边角回料混合不均匀
③进料段堵塞，造成挤出机出料波动
④加热温度不均衡
解决措施：
①修理型坯控制装置
②采用好的混料装置，延长混料时间，必要时减少边角回料的用量
③去除料口处结块物
④料或异物降低料口处温度
⑤更换电加热阁
